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La impresión 3D está cada vez más presente en los ejércitos. La fabricación aditiva, como también se la conoce, es clave en la reparación o mantenimiento de activos, al reducir los tiempos de las cadenas de suministro tradicionales, y en las operaciones por su capacidad para fabricar piezas en la propia zona de operaciones.
Entrevistamos a José Luis Sánchez, director general de Meltio, una empresa española con sede en Linares (Jaén) dedicada a la impresión 3D en metal que ha fabricado piezas de repuesto de acero inoxidable para vehículos blindados del Ejército y ha colaborado con el Ejército del Aire y del Espacio en la reparación de motores a reacción utilizando aleaciones de titanio y cobre. El director de Meltio tiene claro que la fabricación aditiva en el ámbito militar crecerá en “bases avanzadas, entornos navales y operaciones en remoto”, donde la autonomía es clave, y será fundamental en “mantenimiento, reparación y extensión de vida útil de activos”.
¿En qué se está utilizando la impresión 3D en el sector de Defensa?
La fabricación aditiva en Defensa se está utilizando principalmente en dos ámbitos: la producción de piezas bajo demanda y la reparación de componentes críticos. Esto permite reducir la dependencia de cadenas de suministro complejas y mejorar la disponibilidad operativa de los sistemas.
Además, cada vez es más relevante su uso en entornos desplegados, donde la capacidad de fabricar o reparar piezas in situ supone una ventaja estratégica clara. En este contexto, la fabricación aditiva no compite con la fabricación tradicional, sino que la complementa allí donde ésta tiene limitaciones, especialmente en términos de tiempo, logística y flexibilidad.
¿Cuál es el futuro de la impresión 3D en el sector de Defensa?
El futuro pasa por su integración como una capacidad estructural dentro de las operaciones. No se trata solo de fabricar piezas, sino de transformar el modelo logístico hacia uno más distribuido, digital y resiliente. Veremos su aplicación creciente en bases avanzadas, entornos navales y operaciones en remoto, donde la autonomía es clave. También será fundamental en mantenimiento, reparación y extensión de vida útil de activos.
En la industria en general, la fabricación aditiva está dejando de ser una herramienta productiva para convertirse en una capacidad transversal que redefine cómo operan las organizaciones. La Defensa es hoy el entorno más exigente para validar estas tecnologías, y lo que funciona ahí es lo que después se traslada al resto de la industria.
¿Qué beneficios tiene el uso de impresión 3D en el ámbito militar?
El principal beneficio es la mejora de la disponibilidad operativa. Poder fabricar o reparar piezas cuando y donde se necesitan reduce tiempos de inactividad y dependencia logística. A esto se suma la capacidad de producir bajo demanda, reducir inventarios y adaptarse rápidamente a necesidades cambiantes. En entornos donde la incertidumbre es elevada, la flexibilidad se convierte en una ventaja estratégica. En definitiva, la fabricación aditiva permite pasar de un modelo basado en previsión a uno basado en capacidad de respuesta.
¿La impresión 3D tiene más costes que las cadenas de suministro tradicionales?
Depende del caso de uso. En producción masiva, los procesos tradicionales siguen siendo más eficientes en coste por unidad. Sin embargo, en Defensa el análisis no puede limitarse al coste directo de fabricación. Factores como los tiempos de entrega, la logística, el almacenamiento o el impacto de tener un sistema inoperativo son determinantes. Cuando se tiene en cuenta el coste total y, sobre todo, la disponibilidad operativa, la fabricación aditiva puede generar eficiencias muy relevantes.
¿Es fiable el uso de impresión 3D?
La fiabilidad depende de la madurez de la tecnología y de su correcta integración en procesos industriales. En los últimos años ha habido un avance significativo en control de proceso, repetibilidad y certificación de materiales y aplicaciones.
Hoy ya existen casos reales donde estas tecnologías operan en entornos exigentes. El reto ya no es demostrar que funciona, sino escalar su uso de forma consistente. En ese sentido, estamos viendo una transición clara desde la experimentación hacia la industrialización.
¿Cuál es la situación actual del uso de impresión 3D en el ámbito militar en España?
España está avanzando de forma progresiva, en línea con otros países europeos. Existen iniciativas tanto a nivel institucional como industrial para explorar y desplegar estas capacidades, especialmente en mantenimiento y logística.
Aún estamos en una fase de adopción y con una dirección clara: integrar la fabricación aditiva como parte de la infraestructura industrial y de defensa. El desarrollo de estas capacidades no solo tiene un impacto operativo, sino también estratégico en términos de autonomía industrial.
¿El futuro de la impresión 3D pasa por aplicar IA y materiales autorreparables?
Sin duda, es un elemento diferenciador clave. La inteligencia artificial jugará un papel relevante, especialmente en la optimización de procesos, el control de calidad y la gestión de operaciones distribuidas. En cuanto a los materiales, veremos avances progresivos, pero el mayor impacto a corto plazo no vendrá tanto de materiales disruptivos como de la capacidad de integrar la tecnología de forma eficiente en entornos reales con los materiales actuales.
El futuro de la fabricación aditiva no depende de avances puntuales, sino de su capacidad para consolidarse como una solución industrial estable, fiable y escalable. El verdadero salto no es tecnológico, sino de industrialización. Por eso hablamos cada vez más de plataformas tecnológicas, no de herramientas aisladas.
¿En qué trabaja actualmente Meltio aplicado al sector de Defensa?
Trabajamos en habilitar capacidades de fabricación y reparación de metal en entornos donde tradicionalmente no era posible. Esto incluye tanto instalaciones industriales como escenarios más cercanos a la operación. El foco está en aportar flexibilidad y autonomía, permitiendo a las organizaciones reducir su dependencia de cadenas de suministro externas y mejorar su capacidad de respuesta.
Más allá de las aplicaciones, la clave es la adopción real. Hoy ya son múltiples las organizaciones de defensa a nivel internacional (España, Estados Unidos, Francia, Alemania, Polonia, Japón o Corea del Sur) las que han incorporado estas capacidades como parte de su infraestructura operativa, lo que demuestra que la fabricación aditiva ha pasado de ser una promesa a una realidad desplegada.
Rodrigo Isasi Arce
Redactor de Business Insider España
Rodrigo Isasi Arce es redactor en BUSINESS INSIDER ESPAÑA desde el año 2026, donde escribe sobre Defensa y Espacio, con el foco puesto en la industria de Defensa y las Fuerzas Armadas.