Reducir costes y tener armamento disponible rápidamente es una de las prioridades en el ámbito militar. Estados Unidos lo sabe, sobre todo a raíz de haberse inmerso en una guerra con Irán que le está saliendo cara. Cada vez más, los ejércitos buscan armamento más barato sin que pierda efectividad ni potencia de combate y, ahí, la impresión 3D tiene mucho que decir.
Precisamente, el Departamento de Guerra de EEUU está acelerando la inversión en impresión 3D y sus programas presupuestarios de este año destinan 3.300 millones de dólares para proyectos de fabricación aditiva, lo que supone un aumento de la financiación del 83% con respecto al ejercicio fiscal de 2025.
Los analistas del sector prevén un crecimiento continuo hasta finales de la década, a medida que las organizaciones militares amplían la fabricación digital para el mantenimiento, la resiliencia de la cadena de suministro y la modernización.
La tecnología de impresión 3D, ya no solo en polímeros o plásticos, también en metal, permite ahorrar costes, tiempo y, además, en muchos casos ya es fácilmente transportable y operable mientras se está desplazando de un lugar a otro. Así, permite fabricar piezas metálicas en zonas de despliegue, lo que minimiza la dependencia de cadenas de suministro tradicionales.
Una vez más, la guerra de Ucrania ha vuelto a ser un campo de experimentos con fines militares. El país ha sido testigo de la primera aplicación generalizada de fabricación aditiva (como también se conoce a la impresión 3D) en el campo de batalla.
Spee3D, una empresa australiana de impresión 3D, entregó a Ucrania varias unidades de su impresora WarpSPEE3D. Estas avanzadas impresoras de metal permiten a las fuerzas crear máquinas, herramientas y piezas personalizadas para carros de combate y otros tipos de vehículos blindados y son lo suficientemente pequeñas como para caber en contenedores de transporte compactos, lo que facilita su transporte a zonas del frente.
Aunque en algunos casos la impresión 3D es actualmente más cara que la fabricación convencional -si se compara por unidad-, sí permite tener piezas o repuestos al momento que de otra manera sería inviable conseguir o tardarían mucho en llegar (aumentando los costes).
La inversión inicial en tecnología de impresión 3D puede ser considerable, pero la capacidad de consolidar varias piezas en una sola impresión reduce tanto el desperdicio de material como la mano de obra de ensamblaje, lo que se traduce en reducciones de costes durante el ciclo de vida de las piezas fabricadas. No obstante, a esto hay que añadirle ciertos costes ocultos, como la disponibilidad y el coste de materiales especializados, el mantenimiento continuo de la maquinaria y la necesidad de operarios altamente cualificados.
El uso de la tecnología de impresión 3D para fabricar armamento ligero viene de lejos. Ya es conocido el uso de ficheros abiertos compartidos en la dark web en los que se comparten planos para imprimir pistolas, completamente en materiales plásticos. No obstante, su uso en los ejércitos no está muy extendido, al menos no a gran escala.
EEUU, por ejemplo, ya probó hace años un lanzagranadas y su munición impresos en 3D. Más del 90% de las piezas del arma se imprimieron en una sola plataforma y en tan solo 35 horas, demostrando que la fabricación aditiva permite construir prototipos en días, en lugar de meses que es lo que se tardaría con los procedimientos tradicionales.
Quizás, uno de los ámbitos más novedosos en los que se aplica la impresión 3D, y que todavía está en proceso de investigación, es la impresión de alimentos para militares.
El Ejército de Estados Unidos ya está investigando el uso de alimentos impresos en 3D como alternativa a las raciones de combate tradicionales. Se trata de comidas impresas capa por capa, adaptadas a las necesidades de cada soldado y preparadas bajo demanda cerca del campo de batalla, según un estudio liderado por un científico de la Universidad de Columbia en Nueva York.
Los investigadores del U.S. Army Combat Capabilities Development Command (DEVCOM) exploran la percepción de los soldados frente a estos alimentos. Para el Pentágono, la impresión 3D de alimentos representa una gran oportunidad para reducir espacio y peso en los despliegues, ya que las unidades podrían llevar cartuchos de ingredientes estables y producir alimentos cerca del área de acción, adaptándolos a demandas nutricionales específicas del tipo de operación.
El uso de impresión 3D para drones militares es muy común: ahorra costes, permite producir rápido en masa, genera UAV más ligeros y con una impresora portátil se puede fabricar los drones muy cerca del campo de batalla. Un ejemplo claro es el dron Sting ucraniano, impreso en 3D por menos de 3.000 euros y que puede alcanzar una velocidad máxima de 280 Km/h. Ya se ha empleado en el campo de batalla y ha resultado especialmente útil para interceptar ataques con drones, como los Sahed iraníes.
Son muchos los ejércitos que están apostando por esta tecnología para producir drones de pequeño tamaño. Un ejemplo es la 101.ª División Aerotransportada (Asalto Aéreo) del Ejército de EEUU, que ya está utilizando la impresión 3D para impulsar el desarrollo de pequeños sistemas aéreos no tripulados. El uso de esta tecnología de impresión 3D no solo permite una producción rápida y flexible, sino también la personalización en función de las sugerencias de los soldados.
La empresa ICON, en colaboración con el Departamento Militar de Texas, ha construido la mayor estructura impresa en 3D de Norteamérica: un barracón militar de 353 metros cuadrados que puede albergar hasta 72 soldados y se encuentra en el Centro de Entrenamiento Camp Swift en Bastrop, Texas.
Los barracones se construyen con Vulcan, una impresora de cinco toneladas que mide casi cinco metros de alto y 14 de ancho. La máquina utiliza un material patentado a base de hormigón llamado Lavacrete, que se puede adaptar a las condiciones ambientales locales, incluyendo la humedad y la temperatura, lo que garantiza un rendimiento óptimo y una estética atractiva.
Esta tecnología permite construir cuarteles militares con mayor rapidez que los métodos de construcción tradicionales y puede sustituir a los cuarteles temporales que hayan superado su vida útil prevista por estructuras permanentes más eficientes. Además, se puede utilizar para la impresión de instalaciones en bases de despliegue avanzado, lo que reduce el tiempo, el coste y los riesgos de construcción.
En 2019, ITAMCO (Indiana Technology and Manufacturing Companies) ganó un contrato con la Fuerza Aérea de Estados Unidos para desarrollar en colaboración con la Universidad de Purdue una pista de aterrizaje para aeródromos militares expedicionarios. Estas pistas están diseñadas para colocarse sobre terrenos inestables y permitir el aterrizaje y despegue de aeronaves militares.
Durante décadas, el ejército estadounidense ha utilizado una plataforma portátil fabricada con esteras de aluminio, la AM-2. Si bien esta plataforma les ha sido útil desde la Guerra de Vietnam, los materiales y la tecnología están obsoletos
El diseño final del producto de Itamco ya ha demostrado ser más ligero y duradero que la estera AM-2. Se compone de una superficie superior que se acopla con una superficie inferior y contiene un tipo de material estructurado llamado Material Celular de Transformación de Fase (PXCM) para mitigar las cargas. El profesor Pablo Zavattieri asegura que “los productos fabricados con PXCM tienen la capacidad de cambiar de una configuración estable a otra estable o metaestable y viceversa . Esto significa que la nueva estera de pista podría autorrepararse”.
Hace justo un año, en abril de 2025, se inauguró en España el primer centro dedicado íntegramente a la fabricación avanzada y la certificación de piezas para el sector de defensa, que cuenta con impresión 3D en metal y polímeros.
Se trata del Centro para el Desarrollo de Aplicaciones Especiales y Certificación de Procesos para los Sectores Militar y Defensa (CEDAEC), con sede en Linares (Jaén) y desarrollado por la empresa española Sicnova y el Ministerio de Defensa.
Meltio, otra empresa dedicada a la impresión 3D en metal y también con sede en Linares, presta apoyo a la Fuerza Aérea Española en la reparación de motores a reacción utilizando aleaciones de titanio y cobre, y ayudando al Ejército Español en la fabricación de piezas de repuesto de acero inoxidable para vehículos blindados.
Además, cuenta con una impresora 3D móvil basada en robots que permite el mantenimiento mientras se está en movimiento en un vehículo y que ya ha sido adquirida por el Cuerpo de Marines de la República de Corea
La impresora 3D de metal Meltio utiliza el método de deposición de energía dirigida por láser de alambre (LW-DED). Esta avanzada tecnología de fabricación aditiva de metales funciona fundiendo alambre metálico con un rayo láser y superponiéndolo para formar una estructura tridimensional. En comparación con otras técnicas, esta reduce significativamente el desperdicio de material.
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