在做智能工厂和MES系统时，我们都会接触到精益生产这种方式。但很多同学对此并不了解。这篇文章，作者从“135477”六个数字，为我们解释这个生产方式是怎样的。

精益生产（Lean Production）源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

精益生产

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

 01  精益生产3特点

精益生产是一种追求生产流程优化和效率提升的生产方式，其三大特点——拉动式生产、消除浪费、自働化，对于提升企业的竞争力具有重要意义。

首先，拉动式生产是精益生产的核心特点之一。与传统的推动式生产不同，拉动式生产以市场需求为导向，根据客户的实际需求来安排生产活动。这种生产方式可以减少库存积压，避免产品过剩，使企业的生产和市场需求保持同步。拉动式生产要求企业具备高度的灵活性和响应能力，以便快速调整生产计划和资源配置，满足市场的快速变化。

其次，消除浪费是精益生产的另一个重要特点。精益生产认为，任何不能为客户创造价值的活动都是浪费，包括过度生产、等待、搬运、库存、加工过度、动作浪费、不良品以及未被充分利用的员工智慧和技能。因此，精益生产致力于识别和消除这些浪费，通过改进生产流程、提高设备利用率、优化人员配置等方式，实现生产成本的降低和效率的提升。

最后，（Jidoka）是精益生产中的一个独特概念。它强调通过设备和技术的自动化，实现生产过程的自我监控和自我调整。当生产过程中出现异常或问题时，设备能够自动停止并发出警报，防止不良品的产生和浪费的扩大。同时，自働化也要求员工具备高度的责任感和自主管理能力，积极参与问题的解决和改进活动。

精益生产的三大特点——拉动式生产、消除浪费、自动化使得精益生产能够在满足客户需求的同时，降低生产成本，提高生产效率，为企业创造更大的价值。

02  精益生产实施5步骤

精益生产实施的五个关键步骤是：定义/识别价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美：

定义/识别价值：

这是精益生产的起点。企业首先要明确什么是真正的价值，这通常是由最终用户来确定的。价值体现在产品能够满足客户需求上，因此，识别价值的过程就是确定哪些活动和产品特性是真正为客户创造价值的。

识别价值流：

价值流指的是从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流的过程就是分析这些活动中哪些是真正增值的，哪些是不增值的浪费。通过价值流分析，企业可以找出生产过程中的瓶颈、浪费环节以及改善的机会。

流动：

精益思想强调创造价值的各个活动应该流动起来，避免停滞和等待。这要求企业优化生产流程，减少不必要的转运、等待和存储时间，使产品在生产过程中实现连续流动。这可以通过优化设备布局、实行单件流等方式实现。

拉动：

拉动式生产是精益生产的核心特点之一。它意味着企业根据实际需求来拉动生产，而不是按照固定的生产计划进行生产。这要求企业建立快速响应市场需求的能力，通过看板管理、准时化采购等方式，确保生产活动与市场需求保持同步。

尽善尽美：

这是精益生产的最终目标。企业需要不断努力，通过持续改进和创新，消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量，为用户提供尽善尽美的价值。这要求企业建立持续改进的文化，鼓励员工提出改进建议，实现生产过程的持续优化。

通过这五个步骤的实施，企业可以系统地推行精益生产，实现生产过程的优化和效率提升，为企业创造更大的价值。

工厂产线简易模型

精益生产的应用范围非常广泛，不仅可以应用于制造业，还可以应用于服务业、医疗业、教育业等多个领域。通过实施精益生产，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量、增强市场竞争力，实现可持续发展。

但实施精益生产并非一蹴而就，需要企业具备坚定的决心和持久的耐心；需要有专业的团队来指导和支持；也需要持续改进和创新，以适应不断变化的市场需求和技术发展。 

03  精益生产4改善原则

精益生产四大改善原则——取消、合并、重排、简化，是实施精益生产的核心策略。

1. 取消（Eliminate）：这是指审视现有工作流程，找出那些不增值、不必要的步骤或活动，并予以去除。例如，不必要的工序、动作、搬运、检验、签字、文件、程序等，都应予以取消。取消原则强调以客户需求为导向，只保留那些真正为客户创造价值的活动。
2. 合并（Combine）：当发现两个或多个工序、工作或活动存在重复或相似的功能时，应考虑将它们合并为一个。这不仅可以减少工作转换和等待时间，还可以提高工作效率。合并原则有助于简化生产流程，减少资源浪费。
3. 重排（Rearrange）：这是对现有工作流程进行重新排序，以优化工作顺序和布局。通过重新排列工艺流程、重新布置工作现场、使物流路线缩短、重排流水线工位等方式，可以消除薄弱环节，使工作更加均衡。重排原则有助于提高生产效率，减少生产过程中的瓶颈。
4. 简化（Simplify）：简化是精益生产的核心目标之一。在取消、合并、重排之后，应对剩余的工作进行深入研究，寻找简化的可能性。简化的目标是最大限度地缩短作业时间、减少作业动作，并提高工作效率。通过简化，企业可以降低成本，提高响应市场的速度。

这四大改善原则共同构成了精益生产的核心策略，有助于企业消除浪费、提高生产效率和质量。在实施这些原则时，企业需要关注客户需求，以价值为导向，持续优化生产流程，追求尽善尽美的生产效果。

精益有效改善示例 

04  精益生产7大浪费

精益生产中的七大浪费包括：

1. 过量生产：这是最大的浪费，因为它导致其他多种浪费的产生，如额外的库房、库管人员、设备、人工以及材料等的浪费。过量生产还会造成资金占用、产品积压和可能的降价销售或报废。
2. 库存浪费：库存不仅占用空间和资金，还可能增加物料损坏的风险，掩盖设备故障、不稳定的加工等问题。库存浪费还可能导致资金流转不畅和企业利润下降。
3. 搬运浪费：包括放置、堆积、移动、整理等动作。无效的搬运不仅消耗时间和体力，还可能损坏物料和产品，增加生产成本。
4. 加工浪费：这通常是由于不适当的技术、设计或分工过细导致的。例如，机器加工行程过长、设备去毛边的动作以及操作工的分工过细等都可能构成加工浪费。
5. 动作浪费：任何不增值的动作，包括无序的工作和布局导致的多余移动，都是动作浪费。这些浪费不仅消耗时间和体力，还可能降低生产效率。
6. 等待浪费：由工作负荷不平衡、保养计划不完善、换线频繁、自动化应用不当、前工序的质量问题或生产计划未平准化等因素造成的人员和设备空闲。等待浪费降低了生产效率和设备利用率。
7. 不良浪费：包括因作业不熟练、品质控制点设定错误、检查方法不完备等因素导致的不良品。这些不良品不仅增加了修复和处理的成本，还可能影响企业的声誉和客户满意度。

为了消除这些浪费，企业需要实施精益生产的原则和方法，如拉动式生产、消除浪费、自働化等；企业需要采用精益生产的工具，如价值流分析、5S管理、看板管理等，以优化生产流程，提高生产效率，降低成本，增强企业的竞争力。 

05  精益生产7零目标

精益生产的七零目标主要包括：

• 零转产工时浪费：这一目标致力于将加工工序品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”，通过优化生产流程和提高设备利用率，实现多品种混流生产的高效运作。
• 零库存：这一目标追求的是消除中间库存，实现产品库存降为零。通过变市场预估生产为接单同步生产，减少库存积压，降低库存成本，提高资金利用效率。

• 零浪费：这一目标涵盖了消除多余制造、搬运、等待等各方面的浪费，通过优化生产计划和物料管理，实现资源的有效利用，降低成本。
• 零不良：追求产品的高品质，不良品不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，从而确保产品质量的稳定性和可靠性。
• 零故障：这一目标要求设备维护达到最佳状态，减少设备故障对生产的影响，提高生产效率和稳定性。
• 零停滞：通过优化生产流程、减少生产中的瓶颈环节和等待时间，实现快速反应和短交期，最大限度地压缩前置时间，以满足市场需求。
• 零事故：确保员工在生产过程中的安全，预防各类事故的发生，保障员工的人身安全和企业的正常运营。

这七个零目标构成了精益生产的核心追求，通过不断优化生产流程、提高员工技能、强化设备维护等措施，企业可以逐步实现这些目标，提高生产效率、降低成本、增强市场竞争力。 

06  精益工具

精益生产中的常用工具多种多样，它们帮助企业在生产过程中识别浪费、提高效率，实现精益化生产。以下是一些关键的精益工具：

• 价值流图(VSM)：用于实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。它能帮助企业发现生产过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会，认识价值流的构成因素与重要性，从而制定针对性的改善计划。
• 准时化生产(JIT)：起源于日本丰田汽车公司，基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式追求无库存或库存最小化的生产系统。
• 看板管理(Kanban)：作为交流厂内生产管理信息的手段，看板卡片包含丰富的信息且可反复使用。它有助于实现生产过程的可视化和透明化，减少等待和过量生产。
• 5S与目视化管理：5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，是现场目视化管理的有效工具。它有助于提升员工素养，维持整洁的工作环境，提高工作效率。

• 全面生产维护(TPM)：以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而降低成本，提高生产效率。
• 快速换模(SMED)：通过减少设备换模时间，提高设备的利用率和生产效率。
• 防呆法：主要防止员工人为错误，通过设计简单易行的操作方式，减少不良品的产生。
• 作业标准化：通过制定标准的作业流程和方法，确保员工能够按照统一的标准进行生产，提高生产效率和产品质量。

这些工具并非孤立存在，而是相互关联、相互支持的。企业可以根据自身的实际情况和需求，选择合适的精益工具进行组合应用，以实现生产过程的持续优化和持续改进。

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