IPD（集成产品开发）流程作为一种系统化的产品开发方法，强调跨部门协作和流程优化。本文将深入探讨IPD流程中的一个重要工具——质量功能展开（QFD），这是一种将客户需求转化为产品设计和生产控制参数的系统化方法。

IPD本身只是一套思想方法和流程，在实际使用时要结合具体执行情况展开。

比如说在涉及质量和可靠性方面问题时，就需要结合现有工具和方法。

常见方法有FMEA、QFD等。

今天主要来聊聊QFD。

质量功能展开QFD，是英文QualityFunctionDeployment的简称，也被称为质量功能配置。

QFD是一种系统管理思想在新产品开发中的具体体现。可以提前发现“瓶颈”问题，实施源头管理的有效工具；

是积累研发无形资产的手段。

QFD将策划、开发、 设计过程可视化，强化了信息沟通效果，实现提高设计评审的效率。

福特汽车公司把QFD定义为：

QFD就是把用户需求和期望转换成公司适合于市场需求的一个规划工具。

QFP主要针对TR4之前阶段：

QFD四阶段分解法

将用户需求的分解共分为4个阶段：

1. 质量策划

收集客户要求，转化为质量特性，并且抽出设计规格；

将客户需求转换为产品技术特征，并融合客户和技术两个维度，确定产品技术需求的目标值：

• 从客户的维度对市场上同类产品进行的评估；
• 从技术的维度对市场上同类产品的评估。

注：上面提到了亲和性，一般会用到亲和图：使具有深层结构特征的客户需求浮出水面。

2. 设计展开

把设计规格分配到零部件，并且抽出零部件的特性；

以质量策划阶段定义的产品技术特征为输入，确定最佳产品设计方案，再将产品技术特征转化为关键的零部件特征。

3. 过程策划

把零部件的特性分配到工序，抽出每道工序的特性；

在确定工艺方案的基础上，确定必须保证的关键工艺操作及工艺参数。

4. 生产策划

通过设计（检验）控制计划来确保工序（整机、零部件）特性的实现。

将关键的工艺操作及工艺参数转化为，具体可行的生产及质量控制方法。

经过四步分解，得出产品的工艺和质量控制参数。

在应用QFD方法时，要先建立各阶段的质量屋，再进行需求变换。

最后形成明确的生产要求，从而完成产品开发的QFD的全过程。