在制造业的数字化转型过程中，如何高效地确认产品来源是一个关键的业务问题。本文通过对比两种不同的业务方案，探讨了在制造转单过程中确认产品来源的最佳环节。

简要的背景介绍：我司目前为各种中小型离散制造的工厂企业做数字化转型服务，以SaaS化的轻MES模式推广。在不断的推广客户，拓展使用的场景后，我们锚定的客户规模也有所提升，客户工厂的产品也愈发标准化，逐渐从完全的离散制造转为离散选型装配制造的模式，在这种模式中，在业务上遇到的第一个差异点就是在哪一个环节来确认产品来源。

简要的业务上下游介绍：某工厂是一家精密模具的制造工厂，也是A、B、C等大型流程工厂的供应商，有时A、B、C的工厂在制造时会有一些新的开模需求，他们会考虑让某工厂来制造，减轻自己的成本。当某工厂接到需求（往往是收到某零件本身，要求某工厂提供能够制造此零件的模具）以后，会由自己的设计员来进行模具设计，将这个模具拆分为某些子部件或者某些子步骤，车间的工人分步来进行加工，最终造出此模具。制造的子部件也不常常都由车间工人自己完成，会有一些采购而来的标准件，会有一些车间仓库里本身有存放的库存件，还有自己的工厂无法完成而需要外协的工厂帮忙完成的外协件。自制、采购、库存、外协，这就是在制造过程中常见的四个来源。

再回顾一下我们的问题：我们要在哪一个环节确认产品来源？

为什么要知道在哪一个环节确认呢？

第一，因为从这一点开始订单开始 有了不同的分支走向；

第二，因为这涉及到业务流程上的职责划分（我想这一点做SaaS的产品会有所共鸣，因为我们都在试图标准化出一个企业的最佳实践，用这份系统中的操作流程来指引公司运营上的业务流程）；

第三，则是因为这一个点越早的出现，越早完成分歧固化，就能越早将串联的工作流转为并联，极大地提高工作效率。

当然，这个环节不能一味地取早，过早的话极易引发频繁的变更，变更的处理要比正向流程更加繁琐，因此，要在尽早和确定之间取一个平衡值。

方案1：在订单转单阶段确认产品来源，并且结合库存数量进行对应下料扣减，直接生成各个去向的单据。录入订单时一并录入物料，在物料下可以直接标记明细是否需要设计、从仓库从取现货、采购还是转向生产。

这个方案是原始的产品设计流程，已经应用到许多离散制造、装配、机加工厂中，契合业务。在业务上，更适合规模不大，管理扁平，物料品种简单易判断的工厂，在订单阶段往往具备判断条件，一切分支前置，流程简单易控。

方案2：在设计以后先初步判断产品来源，主要判断标准采购、库取还是自制，在自制的分支下进行具体判断，采购、自制还是外协。

这个方案则是最新接触到的工厂生产流程，在订单阶段商务无法判断物料的来源，只负责记录订单范围到底要交付几个什么样的成品，成本在传到设计后，设计进行分解和绘图，并将分解的技术要求传递下去，此时设计可以提供一定的意见参考，如制造此类成品需要哪些标准件可以进行采购，哪些部分可以自制。在从设计转向采购或者生产时，系统需要依据当前工厂所有的此产品需求和产品库存、产品订单进行判断，下单结合总需求判断，但不对库存进行占用，但进行实质性判断的需要由制造部的工艺部门完成，工艺部门判断自己生产部门的产能是否能完成这项任务，是否有完成这项任务的技术和时间，并依此进行外协、生产、采购的判断。

此工厂产品特殊，为按单设计，所有的订单都需要设计，因此在设计的环节上出现第一次的去向判断，但在生产部门才进行实质性的去向判断，这种方案更适合业务复杂，按单设计的工厂。

另外：

在这个问题下可以窥见到另一个新人误区：即此类需要设计、生产的工厂流程，订单中的物料产品清单往往与最终的入库、发货出库的物料清单不同。一方面，这来自于物料的层级关系，在订单阶段未进行设计往往只记录了产品的最初一级BOM，而在进行了设计以后，进行具体的BOM拆解，就会出现每一层级下分化出多层级的BOM的情况，而最终的最小级的BOM清单才是出入库的参考清单。另一方面，则是要考虑设计变更的问题，在订单传递到设计以后，我们往往不会再随时从设计同步回订单BOM清单，而设计过程有时候会出现变更，出现变更以后出现的增、删、改物料也不会同步回订单。