随着企业数字化进程的推进，企业中对于数字化展开诊断，其中的过程大家有了解吗？这一篇文章的笔者主要讲述的就是关于此的内容，大家接着往下看了解更多吧！
最近，前有财政部、工业和信息化部奖补亿元，积极推动中小企业数字化转型。
后有南昌市工业和信息化局发布通知“为了解决广大中小企业数字化转型不会转的问题，将投入一定的资源，组织数字专员，数字化专家，以及行业领域的专家，对包括试点在内的制造类企业开展数字化转型诊断服务。”
通知还称“将于2024年底将面向电子信息、有色金属、装备制造、航空、食品、纺织服装、医药等行业完成100家中小企业数字化诊断服务工作”。
可见，对于中小企业来说，无论是否愿意数字化转型，它都成为了不可避免的选择，更遑论大型规模企业。
因此，每个企业都将根据自身的情况，选择适合自己的转型道路。
然而，在进行数字化转型之前，对企业进行数字化调研诊断是关键的一步，通过诊断可以发现企业存在的数字化问题，并为企业提供针对性的解决方案和实施计划。
以制造类企业为例，制造类企业的数字化诊断指企业委托外部专家团队对自身战略管控、组织流程、智能运营、商业创新、基础保障等维度进行诊断评估，并将诊断结果划分为多个模块及相应具体内容，供企业查看。其数字化转型是以数字化技术为手段促进企业价值链提升的过程。
其数字化改造进程包括企业的管理决策层、工厂操作层、设备运行层，涉及到制造类企业的研发、工艺、生产、检验、采购、仓储、营销、物流、服务等环节，以提升产品和服务模式的持续创新能力成为最终导向。
企业进行数字化诊断，首先要明确相关人员，准备好符合数字化转型诊断要求的专业人员团队，专业人员团队的组织需要建立在了解企业相关信息的基础上，比如企业所处行业、资产规模、主营产品、近三年生产经营业绩、市场地位、特色优势、信息化技术运用情况及规划、企业战略等，以此形成如供应链、研发、计划、生产、仓储物流、质量、设备、模具、销售、保障策略等各个调研诊断模块，并形成具体调研问题。
在了解相关企业信息的基础上，根据各个调研诊断模块邀请相关数字化转型专家形成具体调研问题，通过对现场部门和高层走访等方式进行调研诊断，而这些数字化转型专家可能来自不同领域，譬如自动化、精益管理、信息化、市场营销、数字化等领域等。
从企业数字化装备应用、设计数字化、生产数字化、物流数字化、业务数字化、数字化平台及系统集成等方面精准描述现状以及与未来制造类工厂要求之间的差距，分析企业在数字化转型中面临的问题和主要原因及痛点，提出切实可行的数字化建设方案，并形成诊断调研报告。
以生产执行管理模块诊断列表为例（解决方案：MES、WMS）
来料入库的数字化水平如何。如供应商是否将配送信息发送至企业ERP，信息是否实时，或具有一定延迟时间？
再如是否采用RFID技术进行物料信息的存储？再如来料入库自动化、数字化水平如何？再如来料分拣是人工还是自动化？
原材料是否能依据生产计划实现自动配送，如生产期间物料缺失时，信息传递和物流调度是通过人工还是系统自动实现？
工段之间的物料如何流动？是通过人工传递，还是系统自动实现？
生产过程中的质量检测手段如何？是否使用了智能装备？
质量判定标准是什么？依靠人工判定还是系统判定？
生产过程中出现异常时如何呼叫相关人员？如设备异常停机、物料次品、缺料等情况。
是否对异常信息进行统计？统计方式是人工还是系统？
生产指导、进度是否具备可视化？如车间内的大屏显示。
整个生产运营、调度的过程中都用到了哪些数字化手段？如数字孪生、AGV运行、在线视觉检测等。
产线的自动化、智能化和数字化水平如何？哪些车间使用了自动化、智能化装备，使用了哪些装备？能否自动采集数据？发生异常时，有无自动预警功能？
是否有专门部门管理设备？是否对每一种设备进行详细分类？管理设备的系统分属MES还是ERP？
设备采购流程如何？如何进行设备的保养与点检？
设备能否联网监控并采集数据？每一种设备的关键运行参数是否能够记录、保存并查看？
设备是通过人工记录保存还是系统记录保存？当设备出现故障时，如何维修？是否有专门的设备故障知识库？
对于模具的管理使用了何种系统？是如何进行管理的？
当模具寿命快结束时，如何预警提醒？对于模具的全生命周期是否做到了精细化管控？
作者：马晓东；公众号：马晓东国云数据CEO
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