设备管理系统是企业优化资源配置、提高资产利用率、降低运营成本、提升运营效率、增强安全性和可靠性、促进持续改进和创新的关键工具。文章详细介绍了设备管理系统的多个方面，包括设备资产管理、设备使用过程管理、设备点检管理、设备润滑管理、简道云设备管理与巡检系统、设备综合效率(OEE)的计算和提升方案。

设备管理系统通过统一管理资产、优化资源配置提高资产利用率；通过预防性维护、备件管理、能耗管理降低运营成本；通过自动化管理、实时数据监控提升运营效率；通过安全检测、故障预测与预防增强安全性和可靠性；通过数据分析与反馈、技术驱动促进持续改进和创新。

这些价值共同作用于企业的生产经营活动，为企业创造更大的经济效益和社会效益。

一、设备管理

设备管理系统主要实现设备资产的管理，包含设备生命周期的管理，从规划设计、选型与采购、安装调试、验收入库、使用维护、改造更新、报废出库；包含设备使用过程管理，包含设备台账管理、点检、巡检、保养、润滑、盘点管理。

设备管理系统核心功能

设备点检管理遵循“八定”原则：

• 定点：明确设备的点检部位，这是设备点检的基础。通过对设备的结构和功能进行深入分析，确定哪些部位是关键点，需要定期进行点检。
• 定标准：为每个点检部位制定明确的检查标准。这些标准可以是定量的，如温度、压力、振动等参数的具体数值范围；也可以是定性的，如外观是否完好、有无异常声音等。
• 定人：明确点检工作的责任人。每个点检部位或区域都应指定专人负责，以确保点检工作的有效性和持续性。

• 定周期：根据设备的运行状况和点检部位的重要性，制定合理的点检周期。不同的设备和点检部位可能需要不同的点检频率，以确保及时发现潜在问题。
• 定方法：确定点检的具体方法和步骤。这包括使用何种工具、如何进行测量、如何记录数据等。通过科学的方法，可以提高点检的准确性和效率。
• 定量：在点检过程中，尽可能对关键参数进行量化测量。量化数据有助于更准确地评估设备的运行状况，并为后续的决策提供支持。
• 定业务流程：制定设备点检的业务流程，包括点检前的准备、点检过程中的操作规范、点检后的数据记录和处理等。通过规范的业务流程，可以确保点检工作的有序进行。
• 定点检要求：明确点检工作的具体要求和目标。这包括点检的精度、数据的准确性、问题的及时报告和处理等。通过明确的要求，可以提高点检工作的质量和效果。

设备管理主功能清单

设备润滑管理在减少磨损、提高设备效率、降低维护成本、保障生产安全、提升产品质量、减少能耗、增强环保意识和提升管理水平等方面具有重要作用。设备管理系统中特增设“设备润滑管理”。

设备润滑管理遵循“五定”原则，定时、定点、定质、定量和定人：

• 定时：根据设备结构特点、工作环境及润滑油品的消耗情况，确定两次加油间隙时间。确保设备在需要时得到及时润滑，避免因润滑不足而导致的磨损加剧。
• 定点：根据设备各部位运行特点，确认需要润滑的部位，并作出统计，载入润滑管理手册，以利于操作人员逐点加油。确保设备所有需要润滑的部位都能得到有效的润滑，防止遗漏。
• 定质：根据轴承类型、运行状态以及载荷特点，选用适合的润滑油品种。确保使用的润滑油能够满足设备的运行要求，避免因油品不合适而导致的设备故障。
• 定量：根据加油部位的容积和消耗情况，确定每次的加油量。既要保证设备得到足够的润滑，又要避免浪费和过量加油可能带来的问题（如增加运动阻力）。
• 定人：明确操作人员或维护人员对每台设备润滑工作应负有的责任。确保设备润滑工作得到落实，责任到人，便于管理和追溯。

二、简道云设备管理与巡检

简道云设备管理与巡检系统：实现设备的全生命周期一体化监管，规范化的设备巡检、保养管理流，发现和预防设备故障，多维经营数据统计分析支撑各环节管理决策，实现设备健康运行，保障生产安全和效率。

简道云设备管理与巡检系统业务流程图

简道云使用低代码模式，已完成设备管理与巡检的基础版本搭建，在主体业务和当前一致的情况下，可以部署使用。在具体页面和功能存在有少量差异，可以依据当前版本进行更新完善，其低代码方式将提供极大的兼容性。

若是核心流程存在较大差异，则可以以当前版本为蓝本，直接重新搭建。

简道云搭建方式为组件化搭建，展示页面变动则数据存储格式变动。较为麻烦一点的是，某一字段涉及多个页面，则需要挨个地方去处理，哪怕该字段在某些页面是默认值或可隐藏状态。

在全新一代低代码工具，也可以使用面向对象思维构建数据模型，通过调整模型来实现字段的增减，从而在必要的页面再更新即可。

简道云维修统计看板

三、设备综合效率-OEE

OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，OEE是一项指标，确定了真正有效的计划生产时间的百分比。

设备综合效率OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 。

设备综合效率损耗

计算举例：

某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时（不含在作业体制内），上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。

有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。

不良率维持2%。

请问该设备的设备综合效率为多少?

计算：

A：实际作业时间 = 480+30=510min    

B：计划停止时间 50min

C：负荷时间 510-50=460min          

D：停机损失时间 70min

E：稼动时间

C-D=390min            

G：生产量418件

H：良品率 98%

I：理论节拍0.8

时间开动率 = （460-70）/460 = 84.8%

性能开动率 = （0.8*418）/390 = 85.7%

合格品率 = 98%

于是得到 OEE = 84.8% ×85.7%×98% = 71.2%

追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

提升OEE方案

要提升OEE，就需要在具体影响因素上找原因，逐个去克服和优化。

持续完善是精益生产的一直追求。

设备管理系统还可以出具相关统计报表，跟进点检、巡检、润滑、维修的执行情况；接入IOT模块，还可以构建孪生模型，实现生产环境的数字模拟，为产线少人化、无人化奠定基础。